Dekodeeritud stantsimismasin: pooli etteandest valmis osani

Mis on stantsimismasin

Kui otsitestantsimismasin, leiate kümneid tulemusi, mis kasutavad mõisteid "press", "die" ja "masin" peaaegu vaheldumisi. See hägune keel tekitab tõelisi probleeme, kui insenerid peavad varustust täpsustama või hankimisjuhid peavad küsima hinnapakkumisi. Lõpetagem see müra, defineerides selgelt stantsimismasinate kui tervikliku töösüsteemi.

Stantsimismasin on integreeritud metallitöötlemissüsteem, mis ühendab pressi (jõudu tekitav mehaaniline või hüdrauliline seade) stantsikomplektiga (kohandatud tööriist, mis lõikab, painutab või vormib lehtmetalli valmiskujuliseks).

Stantsimismasina määratlemine süsteemina

Mõelge sellele nii: press on lihas ja stants on aju. Kumbki ei tooda iseseisvalt kasutatavat osa. Press varustab kontrollitud tonnaaži läbi edasi-tagasi liikuva rammi, samal ajal kui pressakna sisse paigaldatud matriit - määrab täpselt, mis metalliga iga löögi ajal juhtub. Üheskoos moodustavad need ühtse metallist stantsimismasina, mis on võimeline muutma lamedad poolid tootmiskiirusel täpseteks komponentideks.

Mis on tembeldamine praktikas? See on külmvormimisprotsess, mis kasutab survejõudu ja eelkujundatud tööriistu, et lõigata või muuta lehtmetalli ilma seda sulamata. Tembeldamismasin saab hakkama kõigega alates lihtsast tühjendamisest ja augustamisest kuni keeruka mitmeetapilise -etapilise vormimiseni -, mida juhib pressi-ja-partnerlus.

Miks on ajakirjanduse{0}}ja -surma eristamine oluline?

Kujutage ette, et tellite "stantsimismasina" täpsustamata, kas vajate 200-tonnist mehaanilist pressi või kohandatud progressiivset stantsikomplekti. Lõpetaksite edasi-tagasi-aega, mis raiskab nädalaid. Mõistmine, mis on stantsimispress ja mis moodustab stantsitööriistad, aitab teil suhelda tarnijatega nende keeles, võrrelda hinnapakkumisi täpselt ja vältida kulukaid mittevastavusi pressi mahu ja stantsinõuete vahel.

Pressipool määrab jõu, käigu pikkuse ja tsükli kiiruse. Matriitsi pool määrab detaili geomeetria, tolerantsid ja vormimisoperatsioonide järjestuse. Kui mõlemad pooled on õigesti sobitatud, on tulemuseks suure-mahuga metalli stantsimine korratava täpsusega. Kui neid ei ole, tekib tööriista enneaegne kulumine, mõõtmete triivimine või täielik rike.

Kui see vundament on paigas, tekib tõeline küsimus: mis tegelikult toimub selles süsteemis ühe tootmistsükli jooksul - alates hetkest, mil pooli varud pressi sisenevad, kuni hetkeni, mil valmis detail prügikasti kukub?

Kuidas stantsimismasin otsast lõpuni töötab

Iga valmis stantsitud osa algab tihedalt kokku keeratud lamedast metallist mähisega. Teekond töötlemata mähist valmis komponendini järgib täpset korratavat tsüklit, mis jookseb igal pool 30 kuni üle 1000 korra minutis.kaasaegne stantsimismasin. Siin on täpselt, kuidas see tsükkel areneb.

Materjali etteanne ja ribade positsioneerimine

Enne kui press kunagi lööki teeb, valmistab materjalikäitlussüsteem riba ette. Decoiler kerib mähise lahti ja suunab selle sirgendajasse, mis kasutab mähise loomuliku kumeruse eemaldamiseks rida nihkerulle. Lamestatud riba liigub seejärel servo-ajamiga rullisööturisse (või mõne seadistuse korral haaratsisööturisse), mis viib materjali täpse vahemaa võrra -, mida nimetatakse sammuks - matriitsi õõnsusse.

Täpsus on siin ülioluline. Söötur peab asetama riba sajandikmillimeetri täpsusega nii, et matriitsi sees olevad juhttihvtid saaksid haakuda eelnevalt-torgatud aukudega ja lukustada kõik lõplikku joondusse. Kui etteande pikkus triivib isegi veidi, toodab iga järgnev järkjärgulise matriitsi jaam välja-spetsiifilised osad. Kaasaegsed servo söötjad lahendavad selle, kasutades kodeerija tagasisidet, et automaatselt-korrektseerida kiirusel.

Pressilöögi tsükkel

Kui riba on paigal, käivitab stantsimispress oma käigu. Mehaanilisel pressil ühendab sidur hooratta väntvõlliga ja silindrin laskub tugiplaadile paigaldatud alumise matriitsi poole. See allapoole liikumine - käigupikkus - määratakse vända viskega (50 mm viskega saavutatakse 100 mm käik).

Kui silinder jõuab BDC-ni (alumine surnud punkt), haakuvad ülemised matriitsi komponendid ribaga vastu alumist matriitsi plokki. Siin toimub tegelik stantsimismetall: stantsid lõikavad läbi lehe, moodustavad jaamad painutavad äärikuid ja tõmbamisstantsid tõmbavad materjali õõnsustesse. Kogu vormimisprotsess toimub viimase paari millimeetri jooksul ja täispressi tonnaaž on saadaval ainult BDC lähedal.

Üks termin, mida sageli kohtate, on sulgemiskõrgus - kaugus tugipinnast silindri alumise küljeni BDC-s. Selle mõõtme õige valimine on oluline, sest isegi 0,5 mm viga võib tööriistu üle koormata või jätta osad mittetäielikuks. Pärast vormimistoimingu lõppemist pöörab silind tagasi ja naaseb ülemisse surnud punkti, tehes vända ühe täispöörde.

Osade väljaviskamine ja praagi eemaldamine

Hetkel, kui ramp tõuseb, lükkavad vedruga{0}}koormatud eemaldajad riba stantsidelt maha, et see saaks edasi liikuda järgmisse jaama. Lõppenud osad - lõigatakse lõplikus stantsimisjaamas vabaks - kukuvad läbi alumise matriitsi ja tugiplaadi avade allpool asuvatesse rennidesse või konveierisüsteemidesse. Torkamistoimingutest tekkinud nälkjad kukuvad läbi eraldi stantsiavade nälkjate mahutitesse.

Tsükli suurel kiirusel nõuab pressimine, et väljaviskamine oleks sammu löögisagedusega. Vaakum-eemaldamine, õhulöök ja mehaanilised löökmehhanismid takistavad osade kuhjumist matriitsi sisse. Üksik nälkjas, mis ei õnnestu puhastada, võib järgmisel löögil löögi lüüa, sulgedes kogu liini.

Siin on täielik jada, mis on destilleeritud skannitavasse loendisse:

1. Decoiler kerib poolivaru lahti ja suunab selle pressi poole.
2. Sirgendaja eemaldab spiraalikomplekti, tuues lameda riba sööturisse.
3. Servo feeder nihutab riba ühe sammu võrra stantsi sisse.
4. Juhttihvtid haakuvad riba lõpliku asukoha täpsuse tagamiseks.
5. Vajutage sidur; ram laskub läbi kogu käigupikkuse.
6. BDC-s - toimub lõikamine, vormimine või tõmbamine.
7. Ram naaseb ülemisse surnud punkti; eemaldajad vabastavad materjali löögist.
8. Valmis osad ja jäägid väljuvad läbi matriitsi avade.
9. Söötur lükkab riba uuesti edasi ja tsükkel kordub.

Hästi-integreeritud templipressimismasin teeb kogu selle ahela vähem kui sekundiga tavalistel stantsimismasinatel, mis töötavad kiirusel 60 SPM või rohkem. Kiirus on muljetavaldav, kuid see töötab ainult siis, kui kõik mehaanilised komponendid - alates raami jäikusest kuni juht-tihvtide joonduseni - toimivad rangete tolerantside piires. See tõstatab loomuliku järgmise küsimuse: mis need komponendid täpselt on ja kuidas igaüks neist aitab süsteemi täpsust suurendada?

Pressi- ja pressimissüsteemi põhikomponendid

Stantsimismasin võib töötada sadu kordi minutis, kuid see kiirus ei tähenda midagi, kui selle all olevad konstruktsiooni- ja tööriistade komponendid pole ehitatud täpselt. Igal stantsimisseadmel - alates kõige raskemast kaadrivalust kuni väikseima juhtnõelani - on kindel roll osade-spetsifikatsioonis ja tootmise-graafikus hoidmisel. Jagame süsteemi kaheks pooleks ja neid omavahel siduvaks abikihiks.

Vajutage Frame, Ram ja Bolster Plate

Pressiraam on mis tahes metallist stantsimispressi masina skelett. See neelab ja jaotab iga löögi ajal tekkiva kogu tonnaaži. Domineerivad kaks levinumat raami kujundust: sirged-külgraamid, mis kasutavad nelja kuni kaheksa juhtteed, et vähendada läbipainde-keskkoormusel, ja C-raamid, mis on avatud "C" kujuga, et hõlbustada osadele juurdepääsu, kuid millel on suurem vastuvõtlikkus nurkläbipainde suhtes.

Selle raami sisse on paigaldatud ram (nimetatakse ka liuguriks). Siiber on liikuv element, mis liigub vertikaalselt piki raami juhtteid, edastades jõu väntvõllilt või hüdrosilindrilt ülemisele matriitsi poolele. Selle juhtimistäpsus -, mida juhivad gib-regulatsioonid -, määrab otseselt selle, kui hästi ülemine ja alumine stantsipool joonduvad BDC-s.

Siidri all asub tugiplaat: paks, täppis{0}}lihvitud terasplaat, mis on poltidega pressaluse külge kinnitatud. See toimib alumise stantsikinga kinnituspinnana. Toetuse tasasus ja jäikus takistavad alumise matriitsi paindumist koormuse all, mis muidu tooks igasse stantsitud osasse mõõtmevigu. Paljud toed sisaldavad T-pilusid või keermestatud auke kiireks kinnitamiseks ja läbivaid{5}}avasid osade ja nälkjate väljatõmbamiseks.

Stantsikomplekti komponendid - Punch, Die Block, Strippers ja Pilots

Kui press on lihas, on stantsikomplekt metallist stantsimistööriist, mis annab igale osale kuju. Standardne stantsikomplekt sisaldab ülemisi ja alumisi kingi (stantsiplaate), mis on aluseks kõikidele lõike- ja vormimisdetailidele. Juhttihvtid ja puksid -, mis on valmistatud tolerantside piires 0,0001 tolli -, joondavad need kingad korratava täpsusega igal tõmbel.

Torud on ülemisse jalatsisse paigaldatud lõike- või vormimisriistad. Need suruvad töödeldavasse detaili vastu alumises jalatsis asuvaid matriitsinuppe (nimetatakse ka stantsimisdetailideks). Toru ja nupu - vaheline kaugus on tavaliselt 5–10 protsenti materjali paksusest külje kohta -, mis reguleerib lõigatud serva kvaliteeti.

Eemaldajad istuvad ribamaterjali kohal ja täidavad kahte eesmärki: nad hoiavad lehte lõikamise ajal tasa ja suruvad materjali stantsidelt ära, kui ramm tagasi tõmbub. Mehaanilised eemaldajad kasutavad allapoole suunatud jõu rakendamiseks vedrusid, samas kui uretaaneemaldid pakuvad kompaktseid ja hooldussõbralikke{1}}alternatiive kitsa stantsi paigutusega.

Juhttihvtid lõpetavad positsioneerimisahela. Pärast seda, kui söötur riba edasi liigub, sisestavad piloodid eelnevalt-torgatud augud, et tõmmata materjal täpsesse asendisse, enne kui vormimisstantsid haakuvad. Ilma nendeta virnastaks kumulatiivne etteandeviga jaamade kaupa progressiivses vormis.

Abisüsteemide - määrimine, andurid ja kiir-stants-muutus

Usaldusväärsed stantsimismasinad sõltuvad süsteemidest, mis toetavad põhipressi ja surevad ilma tsüklit aeglustamata. Tilguti-, rulli- või pihustusdüüside - kaudu rakendatav stantsimääre - vähendab hõõrdumist, hoiab ära määrdumise ja pikendab stantsi eluiga. Määrdeaine tüüp ja pealekandmisviis varieeruvad olenevalt materjalist: roostevaba teras nõuab raskema viskoossusega õlisid, samas kui alumiinium töötab sageli kergemate vees{5}}lahustuvate vedelikega.

In-andurid lisavad intelligentsuse kihi. Tõrkeandurid kinnitavad, et riba on enne järgmise käigu lubamist õige sammu edasi liikunud. Osade-olemasoluandurid kontrollivad, et nälkjad ja viimistletud osad on stantsiõõnsusest väljunud. Kui kumbki kontroll ebaõnnestub, peatub press mõne millisekundi jooksul, kaitstes kümnete tuhandete dollarite väärtuses tööriistu.

Kiir-die-muutmissüsteemid täiendavad lisapaketi. SMED - Üheminutiline matriitside vahetus - on alean tootmise metoodikamille eesmärk on lühendada üleminekuaega alla kümne minuti. Praktiliste SMED-funktsioonide hulka kuuluvad hüdraulilised stantsklambrid, eelseadistatud-kõrguse mälu, rullikuga-varustatud tugiplaadid ja standardsed kommunaalühendused. Üheskoos võimaldavad need operaatoritel vahetada ühe matriitsi järgmise vastu minimaalse pressi seisakuajaga, mis on oluline kaupluste jaoks, kus on väikeseid partiisid mitme osanumbriga.

Allolev tabel kaardistab kiireks viitamiseks iga peamise komponendi selle funktsiooni ja süsteemi poolega:

Kõik need stantsimispressi osad töötavad koos, et säilitada mõõtmete täpsus ja tsükli kiirus, mida tootmine nõuab. Õigete komponentide olemasolu on aga vaid pool võrrandist -, mis tüüpi stantsikonfiguratsiooni tüüp, mille te pressi paigaldate, määrab, milliseid osi saate toota ja millise mahuga. Siin tulevad mängu progressiivsed, ülekande- ja liitvormi kujundused.

Stantsimisvormide tüübid ja millal neid kasutada

Hea algus on teadmine, et stantsimisvormimismasinal on presspool ja tööriistapool. Kuid siin toimub tegelik otsustus-: millise matriitsi konfiguratsiooni peaksite sellesse pressi paigaldama? Vastus sõltub detaili geomeetriast, tootmismahust ja tolerantsinõuetest. Tööstuses domineerivad kolm peamist tüüpi - progressiivne, ülekanne ja liit - ning igaüks neist lahendab erineva tootmisprobleemi.

Progressiivsed stantsid suure -mahuga riba-toidetud osadele

Järkjärguline stantsimine on suure{0}}mahu tootmise tööhobune. Metallriba läbib ühes matriitsikomplektis olevaid jaamu ja iga jaam teostab erinevat toimingut - augustades, painutades, vormides, kärpides -, kuni viimane jaam lõikab valmis osa kanduriba küljest lahti. Töödeldav detail ei lahku kunagi ribalt enne, kui see on valmis.

Mis teeb progressiivse stantsi nii tõhusaks? Riba toimib omaenda ülekandemehhanismina. Toimingute vahel pole vaja mehaanilisi sõrmi ega käsitsi käsitsemist. Iga pressitõmme annab valmis detaili, kui riba on kõigist jaamadest edasi liikunud. See tähendab, et 200 SPM-iga töötav järkjärguline stantsimisvorm annab 200 valmis komponenti minutis minimaalse operaatori sekkumisega.

Progressiivne stantsimine muutub kuluefektiivseks, kui tootmismaht ületab ligikaudu 10 000 kuni 50 000 tükki, olenevalt osa keerukusest. Ideaalsete geomeetriate hulka kuuluvad lamedad või madalad{6}}vormitud osad, mille funktsioone saab järjestada - elektrikontaktid, klambrid, klambrid ja pistikud. Esialgne investeering tööriistadesse on suurem kui lihtsamate stantside tüüpide puhul, kuid osa hind langeb järsult, kui maht kasvab. Miljoneid väikeseid keerukaid komponente tootvate kaupluste jaoks on progresseeruvad stantsimisvormid sageli ainus praktiline valik.

Transferstantsid suuremate või{0}}sügavate osade jaoks

Mis juhtub, kui teie osa on kitsa riba külge kinnitamiseks liiga suur või kui see nõuab sügavat tõmbamist, mis moonutab kandevõrku? Seal teenib oma koha ülekandetemplipress. Ülekandestantsimisel eraldab esimene jaam tooriku poolist. Seejärel transpordivad ja joondavad mehaanilised sõrmed või süstikmehhanismid üksikut töödeldavat detaili jaamast jaama, millest igaüks teostab eraldi toimingu.

See eraldamine annab ülekandetööriistadele olulise eelise: toorikut saab astmete vahel pöörata, ümber pöörata või ümber paigutada. Keerulise geomeetriaga - keermestatud elemendid, ribid, rõngad ja sügavad tassid - muutuvad teostatavaks, kuna detaili ei piira riba laius ega materjalivõrgu paksus. Ülekandevormid saavad hakkama ka suuremate osadega, mis lihtsalt ei mahu progressiivse stantsi paigale.

Vahetus{0}}? Seadistamis- ja tegevuskulud on suuremad. Ülekandetööriistad nõuavad detailide käsitsemiseks täpset automatiseerimist ja tsüklite kiirused on tavaliselt aeglasemad kui progressiivsed süsteemid. Keskmise - kuni -suure mahuga konstruktsiooniliselt keerukate komponentide tootmisel - aga mõelge, et autode konstruktsioonikestad, sügavtõmmatud-korpused või mitme-vormitud sulgud - ülekandevormid ületavad progressiivseid lähenemisviise võimekuse ja osade kvaliteedi osas.

Tiheda{0}}tolerantsiga lamedate osade liitstantsid

Ühendvormid kasutavad põhimõtteliselt teistsugust lähenemist: ühe vajutusega toimub korraga mitu lõikamis- ja vormimistoimingut. Kujutage ette, et teete samal ajal augu ja tühjendate välisprofiili -, et osa kukub ühe löögiga täielikult välja. Ei jaamu, ribade edenemist ega ülekandesõrmi.

See samaaegne toiming tagab erakordse tasasuse ja kontsentrilisuse, kuna kõik funktsioonid luuakse ühe kaasamishetkega. Jaamade vahel kumulatiivset positsioneerimisviga pole. Seetõttu on liitvormid sobivad lamedate ja täpsete osade jaoks, nagu seibid, laminaadid ja rattatoorikud, mille mõõtmete täpsus pole-vaikeldav.

Liitvormide tööriistad maksavad vähem kui progressiivsed tööriistad ja tootmiskiirused on lihtsate geomeetriate jaoks konkurentsivõimelised. Piirang? Need stantsid ei sobi osade jaoks, mis nõuavad järjestikust painutamist, sügavtõmbamist või mitmeastmelist vormimist. Kui teie osa on tasane ja tolerantsid on väikesed, tagavad liitstantsid täpsuse väiksema tööriistainvesteeringuga. Kui teie osal on sügavust või keerukust, vajate mõnda muud konfiguratsiooni.

Õige stantsitüübi valimine: otsustusraamistik

Enamik stantsimist käsitlevaid artikleid peatub määratluste loetlemisel. Tegelik väärtus tuleneb iga tüübi sobitamisest teie konkreetse tootmisstsenaariumiga. Kasutage oma otsuse tegemiseks allolevat võrdlust.

Sellest raamistikust ilmnevad mõned praktilised mustrid. Kui toodate miljoneid elektriklemme või väikeseid kronsteine, tagavad järkjärgulised stantsimis- ja stantsimisprotsessid teile madalaima-tükihinna. Kui vajate süvatõmmatud-autokorpusi või suuri konstruktsioonipaneele, saab geomeetriaga hakkama ülekandepress. Ja kui teie rakendus nõuab lamineerimisvirnasid või täppisseibe, mille kontsentrilisus on mõne mikroni piires, tagavad liitvormid selle täpsuse ilma mitme{5}jaama tööriistade kuludeta.

Õige stantsitüübi valimine kitsendab teie fookust, kuid see ei vii spetsifikatsiooniprotsessi lõpule. Matriitsi konfiguratsioon määrab, mida saate teha, - pressi spetsifikatsioonid määravad kindlaks, kas saate seda teha piisavalt kiiresti, täpselt ja piisavalt ökonoomselt, et saavutada tootmiseesmärgid.

Masina tehnilised andmed, mis suurendavad jõudlust

Õige stantsitüübi valimine viib teid poolel teel tootmis{0}}valmis süsteemini. Teine pool? Veenduge, et selle stantsi all olev press suudab pakkuda jõudu, kiirust ja tööruumi, mida teie osad tegelikult vajavad. See on koht, kus paljud meeskonnad komistavad - nad valivad metallipressi ainult kataloogi tonnaaži põhjal ja avastavad liiga hilja, et käigu pikkus, energiamaht või voodi mõõtmed tekitavad kitsaskohti. Nutikam lähenemine seob iga spetsifikatsiooni osa, materjali ja sihttsükli kiirusega.

Tonnaažinõuded ja kuidas neid hinnata

Tonnaaž on mis tahes metallist stantsimiseks mõeldud pressi pealkirjaspetsifikaat, kuid see arv ei tähenda ilma kontekstita midagi. Protsessi nõutav jõud sõltub kolmest muutujast: teie materjali nihketugevus, kogu lõigatav või vormitav perimeeter ja materjali paksus. Põhiline suhe näeb välja selline:

Nõutav tonnaaž=Lõike ümbermõõt (tollides) x materjali paksus (tollides) x materjali nihketugevus (tonni/tolli²)

Kõlab lihtsalt, kuid tegelikud{0}}rakendused muudavad arvutamise kiiresti keeruliseks. 15 või enama jaamaga progresseeruvas matriitsis peate summeerima lõikamis-, vormimis-, painutamis- ja löömiskoormused igas jaamas - pluss vedrueemaldaja rõhud, lämmastikupadja jõud ja nukk-käitavad toimingud. Nagu märgib tembeldamisekspert Dennis CattellValmistaja, peate arvestama ka tuhmi-torke kompenseerimisega, kasutades valemis kogu materjali paksust, mitte ainult murdekaugust.

Tõmbeoperatsioonide jaoks asendage nihketugevus ülima tõmbetugevusega, kuna tassi seinad on pigem pinges kui nihkes. Ärge unustage riba otsas tühja-hoidja padja survet ja jääke{2}}.

Siin on praktiline nõuanne: määrake oma stantsimispresside suurus alati ohutusvaruga. Press, mis töötab 80 protsendil nimivõimsusest, jätab ruumi materjalide varieerumiseks, stantsi kulumiseks ja protsessi triivimiseks. 100 protsendiga töötamine põhjustab BDC-s ummistusi -, mis on tavaline seisakute põhjus, kui energiavarud saavad tühjaks enne löögi lõppemist.

Löögi pikkus, löögisagedus ja voodi suurus

Tonnaaž näitab, kas ajakirjandus saab tööd teha. Löök, kiirus ja voodi suurus näitavad, kas see suudab tööd tõhusalt teha.

Löögi pikkuson trumli kogukäik ülemisest surnud punktist alumisse surnud punkti. Osa sügavus määrab minimaalse käigu - 40 mm tõmbesügavusega detail vajab piisavalt käiku, et stants saaks täielikult stantsiõõnde siseneda ja osa väljaviskamiseks vaba ruumi tagasi tõmbuda. Mehaanilisel stantsimispressil fikseeritakse käigu pikkus väntvõlli viske abil. Hüdraulilised ja servopressid pakuvad reguleeritavat käiku, mis lisab paindlikkust erinevate stantside töötamisel samal masinal.

Löögisagedus (SPM)juhib otse läbilaskevõimet. 120 SPM-i vajutamine kahekordistab 60 SPM - pressi väljundi, eeldusel, et teie toitesüsteem ja osaline väljatõmbemehhanism suudavad sammu pidada. Kõrgem SPM mõjutab ka metalli pressimisjõude; kiiruse kasvades tõuseb löögienergia löögi löömise hetkel, mis mõjutab stantsi eluiga ja mürataset. Kiiruse ja tööriista pikaealisuse tasakaalustamine on pidev kompromiss-suure-mahulise tootmise puhul.

Voodi suurusmäärab maksimaalse stantsi jalajälje, millele teie press mahutab. Matriit peab mahtuma toe mõõtmetesse, jättes piisavalt ruumi riistvara ja tehnoühenduste kinnitamiseks. Kriitiline nüanss: pressi tonnaaži hinnangud eeldavad, et koormus jaotub ligikaudu kahele-kolmandikule voodipinnast. Asetage väike stants ülegabariidilisse voodisse, mille keskel on kontsentreeritud koormus, ja võite ületada kohalikke läbipaindepiire isegi siis, kui kogutonnaaž on normi piires.

Sulgemiskõrgus - kaugus tugipinnast silindri esiküljeni BDC juures - on lõplik ruumiline piirang. Teie stantsi suletud kõrgus peab mahtuma sellesse mõõtmesse koos reguleerimisvahemikuga, et kohandada stantsi pindade lihvimist kogu tööriista eluea jooksul.

Mehaanilised vs hüdraulilised vs servo{0}}pressid

Kui olete tonnaaži, käigu ja kihi nõuded kindlaks määranud, määrab ajamsüsteem, kuidas press selle jõu - edastab ja kui palju paindlikkust protsessis saate.

A mehaaniline stantsimispresskasutab mootori{0}}ajamiga hooratast, mis on siduri kaudu ühendatud väntvõlliga. See paistab silma kiiruse ja korratavusega. Fikseeritud käiguprofiil tagab ühtlase libisemiskiiruse tsükli järel ja jõuülekande lihtsus muudab hoolduse lihtsaks. Kompromiss- on liikumise jäikus -, te ei saa muuta kiiruskõverat löögi keskel- ega jääda BDC-le.

A hüdrauliline stantsimispressasendab vända mehhanismi hüdrosilindrite vastu. See annab täieliku tonnaaži käigu mis tahes punktis ja tegeliku muutuva käigupikkuse. Märkate, et see on kõige olulisem sügavtõmbe{2}}ja metallivormimispressi rakendustes, kus kontrollitud libisemiskiirus läbi materjali hoiab ära rebenemise. Negatiivne külg? Tsükli kiirused on üldiselt aeglasemad kui mehaanilised alternatiivid ja energiatõhusus langeb hüdraulikavedeliku soojuskadude tõttu.

A servo-ajamiga pressesindab uusimat metallistantsimispresside kategooriat. See asendab hooratta, siduri ja piduri suure pöördemomendiga{1}}servomootoritega, mis käitavad vänta otse. Tulemuseks on programmeeritav liugliikumine -, mida saate lähenemisel kiiresti joosta, aeglustada läbi moodustumise tsooni, peatuda põhjas ja kiirendada tagasipöördumisel – seda kõike ühe tõmbega. NaguAjakiri MetalFormingselgitab, et servopressid ühendavad hüdraulika mitmekülgsuse tootmiskiirustega, mis lähenevad traditsiooniliste mehaaniliste presside omadele.

Allolev tabel võtab kokku peamised omadused, mis aitavad teil draivi tüüpi rakendusega sobitada.

Siin ilmnevad mõned otsustusmustrid. Kui teie tootmine hõlmab suuremahulisi-lihtsa geomeetriaga lamedaid osi - tühjendamise ja läbitorkamisega maksimaalsel SPM-il -, annab mehaaniline press parima tulu. Kui teie osad vajavad kontrollitud materjalivooluga sügavat tõmbamist ja püsivad BDC-s, annab hüdrauliline press teile jõuprofiili, mida nõuavad metallipressimise operatsioonid. Ja kui kasutate samal pressil mitut osade perekonda, peate stantsi pikema eluea tagamiseks vähendama löögijõude või soovite kõrvaldada spetsiaalsed ühendusmehhanismid{6}}, maksab servopress oma suurema ostuhinna paindlikkuse ja lühema ümberlülitusaja tõttu tagasi.

Paberil olevad spetsifikatsioonid määratlevad võime. Tegelikud tootmistulemused sõltuvad aga sellest, kuidas need masinad töötavad tegelikes tööstuskeskkondades - autotööstuse tolerantside, meditsiinilise täpsuse ja neid juhtivaid operaatoreid kaitsvate ohutusstandardite järgi.

Tööstuslikud rakendused ja ohutusnõuded tööstuslikuks metallistantsimiseks

Tonnaažid, käiguprofiilid ja ajamitüübid annavad selge pildi sellest, mida stantsimisstants masin teoreetiliselt teha suudab. Kuidas see võimalus aga välja näeb tegeliku tootmissurve korral -, kui autotööstuse originaalseadmete valmistaja vajab 5000 konstruktsiooniklambrit vahetuse kohta või meditsiiniseadmete tootja vajab ühe-kohalise mikroni tolerantsi juures-vabu kirurgilisi komponente? Spetsifikatsioonide ja tulemuste vaheline lõhe kaob alles siis, kui näete, kuidas need süsteemid nõudlikes tööstusharudes toimivad.

Autode kerepaneelid ja konstruktsioonikomponendid

Autotööstus tarbib rohkem tembeldamisvõimsust kui ükski teine ​​sektor. Suured kerepaneelid - kapotid, poritiivad, uksekatted - töötavad suure-tonnaažiga ülekandepressidel, mille nimivõimsus on vahemikus 800 kuni 2500 tonni, kus üksikud toorikud viiakse mehaaniliste sõrmede abil läbi süvatõmbe- ja trimmijaamade. Need autotööstuses kasutatavad stantsimispressiliinid ulatuvad sageli 30 meetrini või rohkem ja töötavad kiirusel 8–15 SPM A-klassi{12}}pinnakvaliteediga paneelide puhul, mis lähevad otse värvitöökotta.

Väiksemad konstruktsiooniosad räägivad teist juttu. Klambrid, klambrid, istmeraamid ja tugevduskanalid töötavad progresseeruvatel stantsidel 200{5}} kuni 600-tonnise pressi juures kiirusel üle 60 SPM. Siin domineerib suure mahuga stantsimise ökonoomika: tööriistad amortiseeritakse miljonite tükkide lõikes ja osade kulud langevad senti murdosadele. Kiirmetallist stantsimise ja rangete geomeetriliste tolerantside kombinatsioon muudab progresseeruva stantsi autoosade tarneahelate selgrooks.

Elektroonika, meditsiini- ja tarbekaubad

Teie telefoni sees olevate pistikutihvtide läbimõõt on vaevalt millimeeter, kuid igaüks neist hakkab tööle lehtmetalli stantsimismasinas, mis töötab mikro{0}}stantsimistööriistadega. Tööstuslik metallist stantsimine sellisel skaalal nõuab ühekohalistes mikronites mõõdetud stantsimis-to-lõhesid ja pressi korratavust, mis välistab mõõtmete triivi miljardite tsüklite jooksul. Pistikute tootjad kasutavad ülemaailmse elektroonikanõudlusega sammu pidamiseks kiireid-astmelisi stantse, mis töötavad 800–1200 SPM.

Meditsiiniruumis hõlmavad tembeldamisrakendused skalpelliterad, ortodontilised komponendid ja siirdatavate seadmete korpused. Meditsiinilise stantsimispressi keskkond seab esikohale kaks asja, mida standardsed autotööstused võivad tähtsuse järjekorda seada: absoluutne jäsemete kontroll ja materjali jälgitavus. Kirurgilised instrumendid nõuavad sageli sekundaarset krõbedat eemaldamist ja passiveerimist, kuid tihedad stantsivahed ja teravad tööriistad vähendavad jäsemete teket tekkekohas, vähendades järgnevat töötlemist.

Tarbekaubad - seadmepaneelid, sülearvuti korpused, dekoratiivliistud - lisavad kosmeetilise mõõtme. Pinnaviimistluse standardid konkureerivad siin autotööstuse A-klassi nõuetega, mis tähendab, et stantsi pindu tuleb poleerida ja hooldada, et vältida jälgede tekkimist. Iga kriimustus stantsiõõnsuses kordub igal osal, muutes nähtavaid komponente tootva tööstusliku metallistantsimismasina korral-korrapäraseks stantsihoolduseks.

Ohutuskaalutlused ja kasutaja nõuded

Press, mis suudab millisekundite jooksul edastada sadu tonne jõudu, kujutab endast ilmseid ohte. Kuid paljud stantsimismasinate ressursid jätavad ohutuse täielikult vahele. Praktikas peab iga pressliin sisaldama kihilist kaitset, mis arvestab normaalse töö, seadistusrežiimi ja stantside hooldusega.

Kerged kardinadon muutunud üheks kõige laialdasemalt kasutatavaks kaitsemeetmeks. Nad projitseerivad üle tööpunkti nähtamatu infrapunakiirte ruudustiku -, kui mõni kiir pressitsükli ajal katkeb, käivitab süsteem kohese seiskamise. Erinevalt füüsilistest kaitsetest ei takista valguskardinad nähtavust ega aeglusta materjali käsitsemist, mis hoiab tootmise efektiivsuse puutumatuna, järgides samal ajal ISO 13849-1 nõudeid.

Siin on peamised ohutusseadmed, mille leiate korralikult varustatud pressliinilt ja mida igaüks neist teeb:

• Kerged kardinad- tuvastab infrapunakiire katkestuse kaudu mis tahes sissetungi ohutsooni ja peatab rammi millisekundite jooksul.
• Kaks{0}}käsijuhti- nõuavad, et operaator haaraks mõlemad käed korraga, tagades, et kumbki käsi ei oleks löögi ajal matriitsi piirkonnas.
• Lockout{0}}tagout (LOTO) riistvara- isoleerib mehaaniliselt kõik energiaallikad (elektrilised, pneumaatilised, hüdraulilised) stantside vahetamise ja hoolduse ajal.
• Kohaloleku{0}}anduri matid- käivitab vajutuse peatamise, kui masinat ümbritsevates põrandapiirangutsoonides tuvastatakse kaal.
• Kordus{0}}vastased mehhanismid- vältige pressil rattaga sõitmist rohkem kui üks kord operaatori algatamise kohta, välistades juhuslikud topeltlöögid-.
• Surve{0}}kaitseandurid- tuvastage söötmishäired, nälkjate kinnijäämine või lühikesed etteanded ja peatage press enne, kui tekib tööriistakahjustus või väljapaiskumisoht.

Lisaks riistvarale täiendavad ohutuspildi operaatori koolitusstandardid. OSHA nõuab dokumenteeritud koolitust iga konkreetse pressi ja matriitsi kombinatsiooni kohta, mida operaator kasutab, sealhulgas kaitsemeetmete, lukustusprotseduuride ja hädaseiskamisprotokollide nõuetekohast kasutamist. Kiireid{2}}liine kasutavad kauplused koolitavad ka operaatoreid ära tundma kuuldavaid ja visuaalseid märke - ebatavalisi helisid, vibratsiooni muutusi või andurite märguandeid -, mis annavad märku arenevast probleemist enne, kui sellest saab ohutussündmus.

Mõistmine, kus ja kuidas stantsimismasinad tootmisprotsessis toimivad - ning nende vastutustundlikuks käitamiseks vajalik ohutusinfrastruktuur -, annab inseneridele ja hankimisjuhtidele realistliku ülevaate sellest, mis sellega on seotud. Järgmine loogiline samm on selle arusaama muutmine tarnijate hindamiskriteeriumideks: kuidas tuvastada stantsimisvormi partner, kes suudab pakkuda nii tehnilist jõudlust kui ka protsessidistsipliini, mida need rakendused nõuavad?

Kuidas valida õige stantsimismasina partner

Tehnilised andmed, stantsitüübid ja ohutussüsteemid on kõik olulised -, kuid need annavad tulemusi ainult siis, kui töötate koos õige tootmispartneriga. Olenemata sellest, kas olete tööriistainsener, kes täiustab uut kronsteini konstruktsiooni, või hankejuht, kes kvalifitseerub järkjärguliste stantsitootjate jaoks mitme-aastase programmi jaoks, valikuprotsess taandub teie osade nõuete vastavusseviimisele tarnija tõestatud võimetega. Siin on raamistik, mis seob kõik seni käsitletu praktilise otsustamise teega.

Osade keerukuse sobitamine matriitsi tüübi ja pressimisvõimega

Mõelge tarnija valikule kui lehtrile. Teie detaili geomeetria kitsendab stantsi tüüpi (progressiivne, ülekande- või liitmik). Seejärel määrab matriitsi tüüp pressinõuded - tonnaaži, käigupikkuse, voodi suuruse ja ajamisüsteemi. Ja teie aastane maht määrab, kui kiiresti tööriistainvesteeringud tagasi tasuvad. Kui jätate selle järjestuse mõne sammu vahele, võite kulutada liigselt mittevajalikule tööriistale või alamõõdule panna pressi, mis ei suuda tsükli eesmärke säilitada.

Näiteks 500 000 tükki kuus töötav lame ühendusklemm osutab täpselt kiire mehaanilise pressi progressiivsele stantsimisteenustele. Sügav-tõmbega autokorpuse puhul, mille hind on 20 000 kuus, võib olla vaja teisaldada tööriistu servo-ajamiga programmeeritava liuguriga pressil. Parimad stantsimispresside tootjad mõistavad seda loogikat ja suunavad teid konfiguratsiooni poole, mis tasakaalustab osade kvaliteeti, läbilaskevõimet ja kulusid, - selle asemel, et lihtsalt tsiteerida mis tahes seadmeid, mis neil põrandal on.

Metallstantsimispresside tootjate hindamisel küsige, kuidas nad teostatavuse etapiga hakkama saavad. Progressiivne tembeldamisettevõte, mis hüppab otse tööriistade tsiteerimise juurde, ilma materjalivoogu analüüsimata, ribade paigutuse optimeerimise või vormimise simulatsioonita, jätab vahele sammu, mis kõige tõenäolisemalt takistab hilisemaid kulukaid muudatusi. Tarnijad, kellega tasub koostööd teha, peavad teostatavust väravaks, mitte formaalsuseks.

Mida otsida stantsimisvormide tarnijalt

Mitte iga kauplus, mis reklaamib müügiks mõeldud stantsimispressi või stantsi{0}}ehitusteenust, ei suuda tarnida õigeaegselt tootmis-valideeritud tööriista. Erinevus võimeka tarnija ja suurepärase tarnija vahel ilmneb nende arendusprotsessi sügavuses. Juhtivate täppisstantsimise tarnijate valdkonna parimate tavade põhjal on siin kõige olulisemad hindamiskriteeriumid -, mis on järjestatud programmi edukuse järgi.

• CAE simulatsioon ja teostatavusanalüüs- tarnija peaks enne terase lõikamist läbi viima vormimissimulatsioonid, tuvastades eelnevalt hõrenemise, pragunemise riski ja tagasilöögikompensatsiooni.
• Majasisene-täppistöötlus- CNC-freesimine, traadi EDM ja täppislihvimine ühe katuse all tähendavad rangemat kontrolli tolerantside üle, kiiremaid iteratsioone ja väiksemaid koordineerimisviivitusi.
• Proovi{0}}käivitamise valideerimine (T0/T1 proovivõtt)- range prooviprotsess koos dokumenteeritud mõõtmete andmete, CPK analüüsi ja iteratiivsete kohandustega, kuni osad vastavad trükisele.
• Ülevaatusprotokollid ja kvaliteedisertifikaadid- otsige ISO 9001 või IATF 16949 süsteeme, PPAP dokumenteerimisvõimalust ja täielikku materjali jälgitavust mähist kuni valmis osani.
• Design for Manufacturability (DFM) koostöö- tarnijat, kes soovitavad ennetavalt geomeetrilisi muudatusi, mis parandavad vormitavust, vähendavad praaki või lihtsustavad tööriistu, säästavad raha juba enne tootmise algust.
• Skaleeritavus ja tarneaja{0}}haldus- kinnitage, et tarnija saab teie mahutrajektooriga hakkama ja tal on võimsuse planeerimise süsteemid suurendamise stsenaariumide jaoks.

Tarnija, kes kontrollib kõiki neid ruute, tegutseb inseneripartnerina, mitte ainult müüjana.YICHENNäiteks struktureerib oma töövoo selle täpse järjestuse järgi - alates esialgsest teostatavusest ja CAE simulatsioonist kuni -majasisese töötlemise, proovikäibete ja lõppkontrollini -, pakkudes tootjatele ja stantsimispressi tarnijatele ühtse kontaktpunkti alates uurimisetapist kuni RFQ-valmis kohandatud stantsilahendusteni. Lugejate jaoks, kes hindavad progressiivseid stantsitootjaid või hankivad keerukaid ülekandetööriistu, välistab see -otsa-otsa jõudmine koordineerimisriski, mis tuleneb töö jagamisest mitme kaupluse vahel.

Partneri õige otsuse tegemine lukustab kvaliteedi ja edastusjõudluse kogu programmi eluea jooksul. Kuid stantsimistööstus ise ei seisa paigal - servopressitehnoloogia, digitaalsed kaksikud ja nutikas matriitsiseire kujundavad ümber seda, mis on võimalik nii stantsi arenduses kui ka tootmise efektiivsuses.

Tekkivad trendid, mis kujundavad stantsimisvormide tehnoloogiat

Servopressid, ennustav analüüs ja digitaalne simulatsioon ei ole tulevikukontseptsioonid, mis asuvad uurimislaborites, - need kujundavad aktiivselt ümber seda, kuidas stantsimismasinad praegu tootmispõrandatel toimivad. Inseneride ja hankimisjuhtide jaoks, kes hindavad-pikaajalisi seadmetesse investeerimist, ei ole nende vahetuste mõistmine kohustuslik. Praegu tehtud tembeldamistehnoloogiaalased otsused määravad kindlaks, kas teie operatsioon järgmisel kümnendil juhib või jälitab.

Servo-ajamiga pressid ja programmeeritavad liikumisprofiilid

Traditsioonilised mehaanilised pressid järgivad väntvõlli geomeetria dikteeritud fikseeritud sinusoidaalset liikumiskõverat. Siiber kiirendab läbi vormimisala vända ette nähtud kiirusega - saate seda, mida saate. Servo-press muudab seda põhjalikult, asendades hooratta ja siduri suure-pöördemomendiga servomootoritega, mis käitavad vänta otse, andes operaatoritele täieliku kontrolli libisemiskiiruse üle igal pöörlemisastmel.

Mida see praktikas tähendab? Saate programmeerida silindri lähenema töödeldavale detailile suurel kiirusel, järsult aeglustama läbi vormimistsooni, et vähendada löögijõude ja materjali rebenemist, jääda rõhu{0}}intensiivsete toimingute jaoks alumises surnud punktis ja seejärel kiirendada tagasikäigul. Kõik ühe tsükli jooksul. See programmeeritav liikumisprofiil muudab ühe vajutuse platvormiks, mis suudab ilma mehaaniliste muudatusteta käivitada tühjendus-, sügavtõmbamis- ja löömisoperatsioone - optimeeritud kiiruskõveraga -.

Tootmiskasum on käegakatsutav. MetalForming Magazine märgib, et servopressi pendlirežiim võib tootmiskiirust märkimisväärselt suurendada, kasutades iga käigu jaoks ainult osalist pööret, mitte täielikku 360 kraadi, vähendades tsükliaega, säilitades samal ajal vormimise kvaliteedi. Pendli kiiruse maksimeerimise võti seisneb etteandenurga peenhäälestamises- ja vormimise käigukõrguse minimeerimises -, ebapiisav etteandenurk põhjustab ebaühtlast etteandmist, samas kui liigne etteandenurk raiskab kraade ja aeglustab tootmist. Praktiline eesmärk: saavutada 90 protsenti või rohkem programmeeritud maksimaalsest tootmiskiirusest iteratiivse liikumisprofiili optimeerimise kaudu.

See elektriline stantsimine pikendab ka stantsi eluiga. Väiksem kokkupõrkekiirus stantsi haardumise hetkel vähendab löökkoormust lõikeservadele ja vormitööriistadele, nihutades hooldusintervalle üksteisest kaugemale. Progressiivse stantsimismasina suure SPM-iga töötamiseks, mis tähendab otseselt vähem planeerimata seisakuid ja väiksemaid tööriistade vahetuskulusid. Elektromehaaniline stantsimise arhitektuur taastab energiat ka tagasikäigul läbi regeneratiivse pidurdamise -, mis suurendab oluliselt tõhusust võrreldes hüdrauliliste alternatiividega, mis kaotavad energiat vedeliku soojusena.

Automatiseerimine, digitaalsed kaksikud ja Smart Die monitooring

Tembeldamise automatiseerimine on liikunud palju kaugemale osade robotite käsitsemisest. Tõeline nihe seisneb intelligentsuses -, mis manustab andurid matriitsi enda sisse ja ühendab need süsteemidega, mis korreleerivad, ennustavad ja soovitavad, mitte lihtsalt hoiatavad.

Mõelge, milline näeb välja automatiseeritud metallist stantsimismasina liin, kus on nutikas jälgimine. In-andurid jälgivad jõusignatuure, temperatuuri, vibratsiooni ja detailide mõõtmeid vajutustsükli-sagedusel. Äärearvutuskiht töötleb neid kõrge sagedusega-andmeid kohapeal, tuvastades kõrvalekalded mõne sekundi jooksul. Areaalajas{0}}digitaalne kaksik- füüsilise pressimisliini virtuaalne koopia - korreleerib 200+ anduri- ja kvaliteedimõõdikuid mitme vajutusega samaaegselt, tuvastades mustreid, mida ükski inimene ei suuda käsitsi märgata.

Numbrid on mõjuvad. Üks autotööstuse tembeldamisettevõte, kus töötab 12 kiiret{2}}pressi, dokumenteeris kuue kuu jooksul 180 ettenägematut seisakut, mis läks maksma 4,2 miljonit dollarit tootmise kadu. Algpõhjuste analüüs näitas, et 68 protsenti neist seisakutest oleks saanud ära hoida 4–48-tunnise ettehoiatusega - kvaliteedimõõdikutes nähtav järkjärguline stantsi kulumine kolm päeva enne riket, hüdraulilise rõhu triiv tuvastatav 18 tundi enne pumba riket, silindri joonduse libisemine üle kaheksa tunni enne avariikahjustusi. Digitaalne kaksik, kes ennustas 85 protsenti riketest 6–36 tundi ette, oleks võinud sama perioodi jooksul tagasi saada 2,8 miljonit dollarit.

Kiirete progresseeruvate stantsimisoperatsioonide puhul, mille sagedus on tuhandeid lööke minutis, muudab see prognoosimisvõime hooldusmudelit täielikult. Ajastatud PM-intervallide asemel, mis asendavad tööriistad sageli liiga vara või liiga hilja, asendavad automaatsed tembeldussüsteemid, mis juhinduvad reaalajas-kulumisandmete lubamise tingimuste-põhistest otsustest -, stantsi 99 protsendil tegelikust kasutuseast, selle asemel, et see 103 protsendi juures kokku jookseb või 20 protsenti ülejäänud tööeast raiskaks kalendripõhisel vahetusel-.

Digitaalne kaksiksimulatsioon kiirendab ka stantsi väljatöötamise protsessi ennast. Modelleerides vormimiskäitumist, materjalivoogu ja pingejaotust praktiliselt enne terase lõikamist, vähendavad insenerid füüsilisi proovitsükleid ja tabavad probleeme, mis muidu ilmneksid alles pärast kallite tööriistade muudatusi. Tarnijad, kes integreerivad oma töövoogu CAE simulatsiooni, - meeldibYICHENI stantsimisvormi arendusprotsess, mis käivitab enne töötluse alustamist teostatavusanalüüsi ja vormimissimulatsiooni, - demonstreerib, kuidas digitaalne valideerimine lühendab-tootmiseni-aega ja vähendab iteratsiooniahelaid, mis suurendavad tööriistakulusid.

Servo liikumisjuhtimise, in-survetundliku ja digitaalse kaksikanalüütika ühtlustamine ei vähenda omamise kogukulusid mitte kärpimise, vaid reaktiivse hoolduse, tööriistade enneaegse asendamise ning proovi-ja-vigade väljatöötamise käigus peituvate raiskamiste kõrvaldamisega.

Need suundumused viitavad ühes suunas: stantsimismasinatest on saamas andmerikkad-platvormid, kus luurekiht on sama oluline kui mehaaniline riistvara. Operatsioonid, mis kasutavad ennustavat jälgimist, programmeeritavat pressi liikumist ja simulatsioonipõhist -juhitud stantside arendust, on tänapäeval võimelised saavutama tõhususe suurenemist, kui need tehnoloogiad arenevad -, samal ajal kui konkurendid, kes on endiselt pimedad, katavad ennetatavaid kulusid iga planeerimata seisaku korral.

Stantsimismasina KKK

1. Mis vahe on stantsimispressil ja stantsimisvormil?

Stantsimispress on mehaaniline või hüdrauliline seade, mis genereerib jõudu edasi-tagasi liikuva silindri kaudu. Stantsimisvorm on pressi sisse paigaldatud kohandatud tööriist, mis tegelikult lehtmetalli vormib, lõikab või moodustab. Üheskoos moodustavad nad stantsimismasina -, kumbki ei tooda üksinda kasutatavat osa. Selle eristuse mõistmine aitab inseneridel seadmeid õigesti määrata ja tarnijatega hinnapakkumiste küsimisel selgelt suhelda.

2. Kuidas valida progressiivse, ülekandevormi ja liitvormi vahel?

Valik sõltub detaili geomeetriast, mahust ja tolerantsi vajadustest. Progressiivsed stantsid sobivad väikeste ja keskmise suurusega -osadele, mida toodetakse suurtes kogustes (üle 10 000 tüki), kus elemente saab moodustada järjestikku piki riba. Ülekandevormid käsitlevad suuremaid või sügavale{5}}tõmmatud osi, mis nõuavad jaamade vahel ümberpaigutamist. Ühendvormid on suurepärased lamedate osade puhul, mis vajavad tihedat kontsentrilisust ühe käiguga, näiteks seibid või laminaadid. Kvalifitseeritud tarnija, nagu YICHEN, saab teostatavuse etapis käitada CAE simulatsioone, et soovitada teie konkreetse rakenduse jaoks optimaalset matriitsi tüüpi.

3. Kuidas arvutate stantsimismasina jaoks vajaliku tonnaaži?

Nõutav tonnaaž võrdub lõike kogu perimeetri korrutisega materjali paksusega, mis on korrutatud materjali nihketugevusega. Mitme jaamaga progresseeruvate stantside puhul peate igas jaamas summeerima lõikamis-, vormimis-, painutamis- ja löömiskoormused ning eemaldamis- ja padjajõud. Tõmbeoperatsioonidel kasutage nihketugevuse asemel ülimat tõmbetugevust. Kasutage alati pressi suurust ligikaudu 80% nimivõimsusest, et jätta ruumi materjali varieerumiseks ja löögi kulumiseks.

4. Milliseid turvaseadmeid on vaja stantsimispressil?

Nõuetekohaselt varustatud pressliin sisaldab valguskardinaid, mis tuvastavad infrapunakiirte kaudu tsooni sissetungi, kahte-käsijuhti, mis tagavad, et operaatori mõlemad käed on löögi ajal selged, lukustus-märgistuse riistvara energiaisolatsiooniks hoolduse ajal, kohaloleku-andurmatid põrandapiirangutsoonide jaoks, anti-kordusmehhanismid,{4}juhuslike topeltlöökide vältimine andurid, mis tuvastavad söötmishäired või nälkjate kinnijäämise. OSHA nõuab ka dokumenteeritud operaatorite koolitust iga konkreetse pressi ja matriitsi kombinatsiooni kohta.

5. Millised on servo-ajamiga stantsimispresside eelised mehaaniliste presside ees?

Servo{0}}ajamiga pressid pakuvad programmeeritavat libisevat liikumist -, operaatorid saavad reguleerida silindri kiirust käigu mis tahes punktis, aeglustada löögijõudude vähendamiseks läbi vormimisala, jääda alumisse surnud punkti ja kiirendada tagasipöördumisel. See pikendab stantsi eluiga, vähendades lõikeservade löökkoormust, võimaldab keerukat vormimist vähemates jaamades ja võimaldab ühe vajutusega käivitada optimeeritud kiiruskõveratega tühjendamise, sügavtõmbe ja mündi. Regeneratiivne pidurdamine taastab energiat ka tagasikäigul, parandades tõhusust võrreldes hüdrauliliste alternatiividega.